隨著紡織服裝行業對生產環境要求的日益提高，以及國家環保政策的持續收緊，如何通過高效、節能、環保的空調通風降溫系統，改善車間環境、提升員工舒適度、保障產品質量，成為眾多企業關注的焦點。本文將結合一個典型的紡織服裝廠工程案例，系統解析其環保空調通風降溫工程的設計思路、技術方案與實施要點。
一、 項目背景與需求分析
某中型紡織服裝廠，主要生產高檔面料與成衣。其生產車間存在以下突出問題：
- 熱負荷大：染色、定型、熨燙等工序產生大量余熱，夏季車間溫度常高達35℃以上。
- 空氣污濁：纖維粉塵、微量化學氣體（如染料揮發物）影響空氣質量和員工健康。
- 濕度不均：部分區域需控制濕度以保證面料質量，而整體環境又需避免過度潮濕。
- 能耗高：原有傳統空調系統耗電量大，運行成本高昂，且不符合綠色生產要求。
客戶核心需求：設計一套能有效降溫、改善空氣質量、節能降耗且運行穩定的環保型通風降溫系統。
二、 設計目標與原則
- 設計目標：
- 將主要生產區域夏季工作溫度控制在28±2℃，相對濕度保持在55%-65%。
- 確保車間空氣每小時換氣次數不低于8次，有效排出粉塵與異味。
- 系統綜合能效比（EER）顯著高于傳統空調，運行能耗降低30%以上。
- 采用環保制冷劑與可回收材料，降低環境足跡。
- 設計原則：
- 分區控制：根據熱源強度、工藝要求和人員密度，將車間劃分為高溫區（如熨燙間）、恒溫恒濕區（如裁剪間）和一般工作區，進行差異化設計。
- 節能優先：優先采用自然通風、蒸發冷卻、熱回收等被動式或低能耗技術，輔以高效機械制冷。
- 空氣品質導向：合理組織氣流，采用“下送上排”或“側送側排”等方式，確保新鮮空氣優先流經人員工作區。
- 智能控制：集成溫濕度、CO2濃度、粉塵傳感器，實現系統自動變頻運行與按需供給。
三、 主要技術方案與系統構成
本工程采用了“蒸發冷卻新風預處理+高效離心風機盤管+工位定點送風+智能排風除塵”的復合式系統。
- 冷源系統：
- 選用兩臺高效磁懸浮離心式冷水機組作為主冷源，其IPLV值高，部分負荷效率優異，且運行噪音低、振動小。制冷劑采用環保型R134a。
- 關鍵創新：在機組排熱側加裝熱回收裝置，回收的冷凝熱用于預熱工藝用熱水，實現能源梯級利用。
- 空氣處理與輸送系統：
- 新風預處理：車間引入的新風首先經過蒸發式冷氣機進行預降溫除濕。此裝置利用水蒸發吸熱原理，在干燥季節可獨立承擔部分降溫負荷，大幅減少主機能耗。
- 末端送風：在人員密集的縫制、檢驗工位上方，安裝旋流式風口實現工位定點送風，提升個體舒適度。在高溫設備區域，采用高速噴口送風形成局部空氣幕，隔離熱輻射。
- 風管系統：采用具有抑菌、防塵功能的復合型保溫風管，減少能量損失與二次污染。
- 通風與凈化系統：
- 機械排風：在染色、定型機上方設置密閉集氣罩+離心風機，將高溫廢氣直接排出，并在排風管道中設置板式熱交換器，回收廢氣余熱用于預熱新風。
- 粉塵處理：在紡紗、裁剪車間，采用濾筒除塵器集中處理纖維粉塵，凈化后的空氣部分回用，部分排至室外，保持車間微正壓防止外部污染侵入。
- 智能控制系統：
- 建立基于物聯網的中央監控平臺，實時監測各區域溫濕度、粉塵濃度、設備運行狀態。
- 系統可根據生產班次、室外氣象參數自動調整運行模式（如夜間利用涼爽新風進行免費冷卻），實現精細化能源管理。
四、 實施效果與效益分析
系統投入運行一個完整年度后，評估顯示：
- 環境效益：車間平均溫度穩定在27-29℃，粉塵濃度下降85%，員工滿意度調查提升40%。面料疵點率因環境穩定而下降約15%。
- 經濟效益：相比原有系統，綜合節能率達38%，年節約電費超過60萬元。設備維護成本因系統穩定性和自動化程度高而降低約20%。
- 環保效益：采用環保冷媒與高效設備，年減少碳排放約450噸。熱回收系統年節約標準煤約120噸。
五、 與啟示
本案例表明，紡織服裝廠的環保空調通風降溫工程，絕非簡單的設備選型替換，而是一項需要深度融合工藝特點、人體工效學與建筑環境的系統性設計。成功的關鍵在于：
- 精準的需求分析是設計起點。
- 復合技術路線的靈活應用（如將蒸發冷卻、機械制冷、熱回收、除塵技術有機結合）是實現高效節能的核心。
- 智能化的運行策略是持續降耗的保障。
- 全生命周期的成本考量（包括初投資、運行費、維護費）是決策的依據。
隨著“雙碳”目標的推進，此類工程將進一步向可再生能源耦合（如光伏驅動）、更高標準的室內空氣品質以及數字孿生運維等方向深化發展，為紡織服裝行業的綠色、可持續發展提供堅實的環境基礎設施支撐。
